近年來，隨著我國人造板工業(yè)的蓬勃發(fā)展，人造板企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，人造板用膠粘劑的需求量也隨之上升，在人造板生產(chǎn)中占有重要地位的膠粘劑，往往決定著人造板產(chǎn)品的質(zhì)量和等級，對產(chǎn)品的成本也起著舉足輕重的作用。膠粘劑的質(zhì)量與生產(chǎn)成本已經(jīng)成為直接影響人板產(chǎn)品的市場競爭力和生產(chǎn)廠商利潤的重要因素。為了保證正常生產(chǎn)和產(chǎn)品的質(zhì)量，我國人造板企業(yè)大多建有自己的膠粘生產(chǎn)車間，而且均為間歇式生產(chǎn)。如何減少樹脂生產(chǎn)中不穩(wěn)定因素，生產(chǎn)出合乎要求的膠粘劑，從而保證人造板產(chǎn)品的質(zhì)量，并降低生產(chǎn)成本，已經(jīng)被愈來愈多的企業(yè)所重視。下面針對樹脂生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)的反應釜粘壁 （ 掛膠 ） 現(xiàn)象的原因進行簡要分析，并提出減少粘壁的措施，以供參考。

 

　1 工藝因素

　1.1 反應溫度和時間

　　當反應液溫度低于 80 ℃ 時，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快， PH 值顯示不出來，待溫度升高后， PH 值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過于激烈造成凝膠而出現(xiàn)粘壁。另外，縮聚反應時間過長，樹脂的分子量大，黏度過高也易出現(xiàn)粘壁現(xiàn)象。因此，操作時應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度控制在～ 95 ℃以內(nèi)為宜。

　1.2 釜壁溫差

　　冷卻介質(zhì)溫度過低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過大，造成接觸釜壁的膠液粘壁。因此無論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內(nèi)進行，通常蒸汽使用溫度應小于 180 ℃，溫差熱沖擊應小于 120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時應注意確定適宜的冷卻介質(zhì)進、出口溫度，保持平衡操作。

　1.3 操作的平衡程度

　　當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩(wěn)定或波動過大時，樹脂縮聚反應進程不均，容易造成粘壁。故在生產(chǎn)操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約 0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。

　1.4 原料因素

　　因尿素中硫酸鹽含量過高，當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯(lián)成網(wǎng)狀結構，若處理不及時，則會使樹脂固化在反應釜內(nèi)，因此，在生產(chǎn)中應選用標準的工業(yè)用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在 0.01%以下。

　2 設備因素

　2.1 流動特性

　　反應釜內(nèi)物料的流動狀態(tài)也會影響到粘壁程度，改進物料的流動效果可大大減少粘壁的程度。設計中我們采用的新式渦輪攪拌方式可以使物料產(chǎn)生徑向流動，從而改善粘壁程度。

　2.2 釜內(nèi)壁處理

　　粗糙的內(nèi)壁容易掛膠。所以我們在加工過程中對反應釜內(nèi)壁、換熱器及焊縫等均進行打磨拋光處理，從而提高釜內(nèi)光潔程度，減少粘壁。另外，經(jīng)過技術改進，使反應釜內(nèi)的焊點減少，也可在一定程度上減少掛膠現(xiàn)象。

　2.3 消除死角

　　由于設備結構不合理而產(chǎn)生死角過多的地方容易粘壁。因此我們在設計中盡量消除設備結構上的死角。在新式換熱器中，換熱面積大、物料流動好也減少了粘壁（詳見 << 大容量反應釜的技術特點與改進 >>） 。

　2.4 加料管位置

　　加料管處是一個不易攪拌到的死角，由于其管口局部濃度大，故容易造成粘壁，因此應當合理確定加料管的位置。我們在管口設計上采用邊旁管，使物料以一定角度緩慢落至反應液面上，避免膠液飛濺到釜的內(nèi)壁面，同時勻速攪拌，使物料分布盡可能均勻，從而減少粘膠。

　　此外，釜內(nèi)壁粘膠時，可采用高壓水噴洗裝置進行壁內(nèi)清洗。

　　由于木材工業(yè)用合成樹脂均具有一定的黏度，因此在制膠過程中不可避免地會出現(xiàn)粘壁問題，如果不及時進行技術處理，就會影響反應釜的傳熱系數(shù)，增加制膠的能耗。另外，由于凝膠現(xiàn)象引起的反應釜粘壁現(xiàn)象大多是由于工藝原因引起，如果不及時發(fā)現(xiàn)并調(diào)整工藝技術參數(shù)，則可能直接影響膠液的質(zhì)量。采用上述技術措施，則可以zui大限度地減少粘壁，保證制膠生產(chǎn)的運行。