通常應力應變試驗的相對誤差在3%～4%，而硫化儀則達到1%～2%或者更低。因此生產(chǎn)中各個批號的原材料或混煉膠的微小差別很容易被發(fā)現(xiàn)而起到質量控制的作用。

　　生產(chǎn)橡膠制品的廠家可以用硫化儀進行制品重現(xiàn)性、穩(wěn)定性的測試，并進行橡膠配方的設計和檢測。生產(chǎn)廠家可以在生產(chǎn)線上進行現(xiàn)場檢測，掌握每一批、甚至每一時刻橡膠的硫化特性是否滿足制品要求。用來測定未硫化膠料的硫化特性，通過橡膠在模腔內往復振蕩，對模腔的反作用轉矩(力)得到一條轉矩與時間的硫化曲線，科學地確定硫化的時間、溫度、壓力這三大要素，它們是zui終決定產(chǎn)品質量的關鍵，也可測定混煉膠配合的物理性能。原料、加工過程、制成品的質量管理:

　　一、透過硫化曲線可掌握橡膠在硫化過程中相關的特性。從橡膠旳混煉圴勺度、加工性到制品的物性(如抗老化)等皆可由硫化曲線中判讀出。進一步達到橡膠質量的控制。

　　二、硫化儀測得的硫化曲線廣泛地用于原材料和配方的研究，為加工生產(chǎn)提供數(shù)據(jù)。除此之外硫化儀還大量用于生產(chǎn)的質量控制、監(jiān)督以及產(chǎn)品質量的鑒定。

　　1.研究開發(fā)新配方、新產(chǎn)品:

　　(1)透過硫化儀,可取得橡膠在不同配方下所產(chǎn)生的曲線,進而就成本、產(chǎn)品的質量…等項目進行比較?？捎行Эs短研發(fā)時程。

　　(2)可針對一種新的配方或一種新的原料的基本性能進行評價。

　　2.運用于產(chǎn)品的分級鑒定:

　　例如天然橡膠可以根據(jù)硫化儀測定的標準配方的結果來做分級。美國的聯(lián)合炭黑公司把硫化曲線作為評判其炭黑質量的*方法，對其部分的產(chǎn)品只提供硫化曲線作為性能指標。

　　3.用硫化儀測定正硫化時間比用傳統(tǒng)的辦法(即用一組在不同硫化條件下硫化的試片作應力應變試驗后繪圖的辦法)要迅速、方便、得多，而且用料也省，的確是一種多快好省的方法。

　　4.如輪胎這樣的厚壁制品的硫化，不是等溫過程，而且各部位的溫度差別很大，利用硫化仿真器和溫度過程控制的硫化儀就可以十分逼真地測定膠料在實際加熱條件下的硫化過程，為確定生產(chǎn)加工提供有力的依據(jù)。

　　5.焦燒時間的應用可避免死膠的情形發(fā)生,也可評斷配方之可操作性。

　　6.就成本而言:

　　(1)研發(fā)的時程縮短,可大大的提升研發(fā)經(jīng)費的效率,相對而言便是降低了研發(fā)的成本。

　　(2)原料、加工及制成品的質量管理,可提高原料的使用效率,減少膠料的浪費。

　　可見通過精密硫化儀測試的準確結果給予了生產(chǎn)時的重要技術依據(jù)，打破了單憑經(jīng)驗來保證質量的局面，從而避免了因避免了產(chǎn)品發(fā)生欠硫或過硫以及混煉不均勻的質量問題，造成返工，節(jié)約成本，并可提高生產(chǎn)效率。*有能力根據(jù)用戶提供的工況條件要求，科學地制定配方，利用*的檢測設備來，確定硫化的工藝參數(shù)，確保產(chǎn)品的性能，滿足用戶對產(chǎn)品的質量要求。