注射塑料生產過程中模具缺陷 
   在塑料生產過程中，各種原因造成了各種產品的不同缺陷，以下是常見的幾種產品缺陷和解決方法：
    1、磨損：脫模斜度太小脫模困難、垂直度不行，磨損處有加工殘留，如磨床后在型腔鋒角處的毛刺，粗糙度過大等，很容易解決。氣泡溫度太低、太高，壁厚懸殊或過厚，水分過高，含溶劑或易揮發(fā)物，壓力過大、排氣不暢，注射周期太長造成塑料在料筒里分解。
    2、斑紋：塑料過熱分解，壓力太低，流道、澆口太小和位置不當，或澆口設計不合理，發(fā)生噴射，塑料沒有充分干燥。溫度太低在充模時形成波紋。熔接痕熔接痕在多芯子并破時是很難避免的，合理的調控溫度和注射速度，設計好澆口和排氣溢流位置以改善產品外觀。
    3、飛邊：鎖模壓力敵不過注射壓力，模板變形、閉合不緊，溫度過高，芯子型腔間隙太大、位置偏移等。
    4、變形：產品出模時變形，有模溫、料溫和產品出模時溫度較高，保壓時間不夠和殘余應力的作用等非設計原因，產品壁厚薄和收縮不均，澆口位置不當和頂桿位置不當、粘模造成的等是設計時必須考慮的。
    5、斷裂：回料或填料過多、頂桿太小太少、頂速過快、料溫太低、粘模、間隙太小造成的真空態(tài)等，有嵌件的嵌件預熱不夠也會造成裂痕。少數產品須經退火消除應力。