愛司AS300激光對中儀在精密制造中的應用案例

機床主軸與電機使用愛司AS300激光對中儀進行軸對中時，同步檢測軸承溫度，確保加工精度（如精密車床工件圓度差≤0.01mm），延長設備壽命 30% 以上；

在精密制造領域，機床主軸與電機的軸對中精度直接決定產品質量與設備壽命。某精密制造企業(yè)在生產高精度零部件時，因傳統(tǒng)對中方式難以滿足精度需求，時常出現工件圓度超差、設備故障頻發(fā)等問題，嚴重影響生產效率與成本控制。愛司AS300 激光對中儀的引入，成功解決了這一難題。

該企業(yè)的精密車床在加工高精度軸類零件時，對工件圓度要求，需確保差≤0.01mm。然而，此前使用傳統(tǒng)方法進行軸對中，不僅操作繁瑣、耗時長，而且精度難以保證，導致生產出的工件圓度誤差經常超出標準，廢品率居高不下。同時，由于軸對中不準確，機床主軸與電機的軸承長期承受不均勻負荷，軸承溫度異常升高，設備故障頻繁發(fā)生，維修成本不斷增加，設備使用壽命也大幅縮短。

為改善這一狀況，該企業(yè)引入愛司 AS300 激光對中儀。該儀器采用雙模激光傳感系統(tǒng)，具備 ±0.001mm 級的超高精度，可快速、精準地完成機床主軸與電機的軸對中操作。更重要的是，它集成了紅外熱像儀功能，能在對中過程中同步檢測軸承溫度，實時掌握設備運行狀態(tài)。

在實際操作中，技術人員將愛司 AS300 激光對中儀的激光發(fā)射器和接收器分別安裝在機床主軸和電機上，通過儀器的實時數據反饋和 3D 動態(tài)視圖，迅速調整設備位置，僅用 2 小時就完成了原本需要 8 小時的軸對中工作，效率提升顯著。同時，紅外熱像儀實時監(jiān)測軸承溫度，一旦發(fā)現溫度異常升高，立即暫停對中操作，排查問題，確保對中工作的準確性和設備的安全性。

經過愛司 AS300 激光對中儀的精準調試后，該企業(yè)精密車床的加工精度得到了質的飛躍。生產出的工件圓度誤差穩(wěn)定控制在≤0.01mm 的標準范圍內，廢品率從原來的 12% 驟降至 2%，極大地提高了產品質量和生產效率。此外，由于軸對中精度的提升，機床主軸與電機的軸承負荷均勻，軸承溫度保持在正常范圍內，設備故障頻率大幅降低，維修成本減少了 40%。經統(tǒng)計，

設備的使用壽命延長了 30% 以上，為企業(yè)節(jié)省了大量的設備更換和維護費用。

愛司 AS300 激光對中儀在該精密制造企業(yè)的成功應用，充分展示了其在提升加工精度、保障設備穩(wěn)定運行和延長設備壽命方面的強大優(yōu)勢。它不僅為企業(yè)解決了生產難題，提高了經濟效益，更為精密制造行業(yè)的設備維護和生產管理提供了先進的技術解決方案和寶貴的實踐經驗。隨著工業(yè)生產對精度和效率要求的不斷提高，愛司 AS300 激光對中儀必將在更多領域發(fā)揮重要作用，助力企業(yè)實現高質量發(fā)展。

以上案例為漢吉龍測控整理。